Mierniki minerałówdo napędzania wału młota kruszącego używają głównie maszyn dwubiegowych. Silnik jest zawieszony na wejściowym końcu reduktora, prędkość wynosi 1480pm, moc 160kW, a wał młota kruszącego napędzany jest synchronicznie. Po obliczeniach został zaprojektowany jako reduktor napędzany-precyzyjnym nawęglaniem, hartowaną powierzchnią zębów i czterostopniową przekładnią ewolwentową z 6-stopniową dokładnością.
1. Główne wymagania techniczne części reduktora
(1). Pokrywka pudełka i pudełko. Po zespawaniu skrzynki i pokrywy należy w porę zlikwidować naprężenia wewnętrzne i przeprowadzić próbę wstrzymywania wody. Dwie godziny później obserwuj, czy nie ma wycieków. Pokrywa i pudełko zostaną śrutowane, a podkład olejoodporny zostanie nałożony zgodnie ze specyfikacją zamówienia w czasie nie dłuższym niż sześć godzin. Po wyszlifowaniu pokrywy skrzynki i powierzchni styku skrzynki łączy się je, nie wkręcając śrub, podczas kontroli stosuje się sprawdzian o grubości 0,05 mm, przy czym wszystkie położenia nie mogą przekraczać 1/3 powierzchni złącza. Równoległość i tolerancja położenia otworu każdej linii środkowej łożyska w kierunku pionowym i poziomym wynoszą 7 poziomów.
(2). Bieg. Twardość powierzchni zęba wynosiła 58~63hrc, a twardość po odpuszczaniu wynosiła 228 269hb. Po nawęglaniu i hartowaniu ma efektywną głębokość hartowania 2,2 ~ 3 mm, twardość rdzenia 30 ~ 34hrc i równomierne szlifowanie obu stron koła zębatego. Po obróbce zgrubnej części spróbuj przeprowadzić kontrolę wad, a nie będzie żadnych problemów wpływających na działanie części. Podczas kontroli cząstek magnetycznych po szlifowaniu zębów nie mogą wystąpić żadne pęknięcia szlifierskie. Podczas sprawdzania wyposażenia wszystkie przedmioty są zgodne z poziomem 6.
2. Obróbka części reduktora Projekt i proces produkcji reduktora obejmuje cztery czynniki: dokładność obróbki każdej średnicy wału, dokładność obróbki kształtu zęba koła zębatego, dokładność montażu reduktora, dokładność obróbki otworu wału skrzynkowego. Proces projektowania i produkcji musi w pełni zrozumieć i opanować powyższe czynniki wpływające, ale nie można zignorować innych czynników, aby w pełni spełnić potrzeby projektowe. Na tej podstawie powyższe czynniki wpływające będą kontrolowane w następujący sposób.
(1). Obróbka przekładni. Precyzja obróbki przekładni będzie miała wpływ na jakość maszyny, dlatego konieczne jest szlifowanie zębów po walcowaniu zgrubnym i dokładnym walcowania koła zębatego. Ta metoda przetwarzania wykorzystuje zaawansowane wyposażenie szlifierki do kół zębatych ZSTZ10 wprowadzonej w Niemczech, ale może również wykorzystywać kompleksowy sprzęt testujący przekładnie PFS11-1600 w Niemczech w celu terminowego sprawdzenia błędów przekładni, kształtu zęba, kierunku zęba itp., ogólnie z 5-poziomową dokładnością wykrywania. Aby zapewnić dokładność błędu wykrywania przekładni, należy rozsądnie zastosować metodę obróbki łączącą pomiar i szlifowanie, czyli wyregulować szlifierkę zgodnie z parametrami podanymi na rysunku konstrukcyjnym. Zgrubnie zeszlifuj zęby koła zębatego i po zobaczeniu światła zdejmij koło zębate. Użyj sprzętu testującego, aby przeprowadzić uzasadnioną kontrolę, a następnie dostosuj odpowiednie parametry szlifierki do kół zębatych zgodnie z odpowiednimi danymi wykrywania. Po zakończeniu regulacji na przekładni zębatej przeprowadza się szlifowanie półdokładne i osiowanie, a następnie przeprowadza się kolejny test maszyny. Powtarzaj powyższe kroki, aż zostaną spełnione wymagania projektowe.
(2) Obróbka czopa przekładni wału i wału. W trakciesortowniki mineralneobróbka kół zębatych, szczególną uwagę zwraca się na obróbkę powierzchni pasujących do wałów. Projektowanie i produkcja muszą spełniać wymagania dotyczące chropowatości powierzchni i dokładności projektu rysunku, a następnie zastosować metodę szlifowania zewnętrznego po dokładnym toczeniu, aby zakończyć produkcję. Ponieważ średnica wału szlifierskiego nie może być szlifowana jednocześnie w procesie produkcyjnym, konieczne jest wielokrotne szlifowanie, aby zmniejszyć problem wtórnego porywania. Uchwyt należy zarezerwować po jednej stronie wału, aby określić położenie wideł i zacisku, aby zapewnić, że zewnętrzna średnica dwóch końców wału może spełniać wymagania projektowe stopnia współosiowego.
(3). Obróbka pudełek. Proces projektowania układu skrzyni biegów należy do kucia konstrukcji spawalniczej. Część kuta stanowi część otworu wału, a spawanie zespołu blachy stalowej stanowi pozostałe części. Otwór jest kluczową częścią skrzynki obróbczej. W normalnych okolicznościach, w przypadku skrzyni, której rozpiętość otworów na oś na obu końcach jest mniejsza niż 500 mm, następuje to po znalezieniu prawej strony, uderzeniu w dwa otwory na oś i wysunięciu noża z jednej strony, tak aby kontrolować zjawisko wysuwania się pręta udarowego z odkształcenia działającego na drugi koniec otworów na oś. Pośrednia metoda wykrywania dotyczy wytaczania zgrubnego i wytaczania każdego otworu i wykrywa odpowiednią sytuację dwóch otworów w celu ustalenia, czy mieści się w zakresie błędu określonym na rysunku projektowym. Jeżeli zakres błędów projektowych zostanie przekroczony, należy zastosować odpowiednie środki w celu dostosowania głębokości narzędzia i wielkości posuwu obrabiarki, aby zakończyć wykrywanie i nadzór po regulacji, aż do spełnienia wymagań rysunku projektowego.
(4).Mierniki minerałówmontują reduktor. Podstawą sprawnej dostawy reduktora jest montaż, a montaż to końcowy proces produkcji i obróbki reduktora. Podczas obróbki części, jeśli skumulowany błąd będzie miał wpływ na jakość, to w celu całkowitego wyeliminowania błędu konieczne jest przeprowadzenie analizy montażu i kontroli reduktora.