Przenośnik taśmowy bocznyto idealne urządzenie do transportu materiałów sypkich o dużym kącie nachylenia, które znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle spożywczym, chemicznym, węglowym, materiałach budowlanych i innych. Ze względu na specjalną konstrukcję przenośnika z falistym kołnierzem (zwłaszcza przenośnik taśmowy z przegrodą w kształcie t-) i duży kąt przekładni, toru rozładunku bębna czołowego nie można zaprojektować na podstawie istniejącego równania obliczeniowego toru przenośnika taśmowego. Celem tego artykułu jest przedstawienie wykonalnej metody obliczeniowej umożliwiającej wykreślenie trajektorii wyrzutu cząstek poprzez analizę i badanie typowego położenia, aby pomóc w rozsądnym rozmieszczeniu rynny odbiorczej.
1. Model obliczeniowy 1.1 trajektorii wyładunku bębna konwencjonalnego przenośnika taśmowego spełnia zależność v2(rg)< when belt speed is low; when the band speed is low, the relation v2(rg)< is satisfied; at 1, the material makes a circular movement around the head drum, and after passing the highest point and turning 0 angle, it reaches the point cos0=v2(rg) and separates from the conveyor belt and makes a downward throwing movement, as shown in figure 1-a. Its trajectory equation is as follows: X vtcos0+rsine y= rcos0-vtsine-1/2gt2 in the equation: X - horizontal coordinates /m: Y - vertical coordinates /m; v the velocity of the center of mass of the material at the ejection point /(ms): T time /s; r a material center of mass radius /m; g one acceleration of gravity. 1.2 when the belt speed is high and the relation v2(rg) is ≥1, the material is separated from the conveyor belt at the starting point of the tangent point between the conveyor belt and the roller and is thrown upward, as shown in figure 1-b. Its trajectory equation is as follows:
2. analiza symulacyjna rozładunku bębenka przenośnika taśmowego bocznego 2.1 utworzenie modelu symulacyjnego i właściwości materiału symulacyjnego rozładunku: żwir 20~30 mm; warunki transportu: Średnica bębna napędowego wynosi 630 mm, grubość podstawowego pasa przenośnika z kołnierzem falistym wynosi 10 mm, wysokość płyty działowej wynosi 140 mm, rozstaw płyty działowej wynosi 250 mm, a wysokość osłony wynosi 160 mm. Wybór prędkości taśmy: gdy v=1.6m/s, v2/(rg)=1.04≈1, która jest bliska wartości krytycznej dwóch stanów rozładowania i pozwala zazwyczaj zrozumieć trajektorię wyładowania materiału, możemy więc wybrać do badań wspólną nominalną prędkość taśmy wynoszącą 1,6 m/s i 2,0 ms. W warunkach małej prędkości taśmy, wyładowanie bębna będzie powodować zjawisko powrotu materiału, nie bierzemy pod uwagę przypadku, gdy prędkość taśmy jest mniejsza niż 1,6 m/s; gdy prędkość taśmy jest większa niż 2,0 m/s, działanie jest podobne do działania przy prędkości 2,0 m/s i nie będzie ponownie omawiane.
Kąt przenośnika: idealny kąt przenośnika o kształcie t-przenośnik taśmowy ze ścianą bocznąwynosi od 40 stopni do 50 stopni, gdy kąt jest większy niż 50 stopni, głowica powinna być ustawiona w przekroju poziomym, dlatego do badań wybieramy przenośnik poziomy i kątowy 45 stopni. (1) transport poziomy: bada się prędkość taśmy 1,6 m/s i 2,0 m/s, a symulowaną trajektorię wyładowania pokazano na rysunkach 2 i 3; w stanie transportu poziomego trajektorie rozładunku cząstek materiału w każdym punkcie są zgodne z modelem równań trajektorii rozładunku, który pozwala wygodnie uzyskać trajektorie rozładunku materiałów i nie będzie omawiany później. Jednakże wyładunek materiałów jest rozbieżny jako całość, co różni się od toru wyładowczego konwencjonalnego płaskiego przenośnika taśmowego i nie można go zastąpić torem środka ciężkości sekcji transportowej. W przypadku małej prędkości taśmy występuje niewielkie zjawisko sprzężenia zwrotnego, dlatego projektowa prędkość taśmy powinna być większa niż 1,6 m/s przy transporcie poziomym; (2) Przenoszenie z nachyleniem 45 stopni: Zbadano prędkość taśmy 1,6 m/s i 2,0 m/s, a symulowaną trajektorię wyładowania pokazano na rys.. 4 i fig.. 5; w warunkach transportu pod dużym kątem górne cząstki opuszczają taśmę przenośnika z wyprzedzeniem ze względu na dużą prędkość liniową, a cząstki w środku również przesuwają się stopniowo w lewo i w górę, aż zostaną wyrzucone przez przegrodę. Pod wpływem różnych kierunków przegrody cząstki w każdym punkcie poruszają się po chaotycznej i skomplikowanej trajektorii.. 2.2 Analiza danych symulacyjnych wyładowań ze względu na wyraźną ścieżkę wyładowania poziomych materiałów przenoszących nie będzie przeprowadzana dalszych badań; wręcz przeciwnie, trajektoria ruchu cząstek materiału w stanie przenoszenia o nachyleniu 45 stopni jest bardziej złożona, a materiały są bardziej rozproszone, dlatego w tym stanie będziemy badać dalej. Wybierz cząstki badawcze: podczas pracy przenośnika materiały pomiędzy dwiema przegrodami utworzą-trójkątny wzór akumulacji wzdłuż kierunku transportu (od lewej do prawej). Dla wygody analizy do analizy wybiera się cząstki w czterech typowych lokalizacjach, jak pokazano na figurze 6. Dla ułatwienia obliczeń załóżmy, że dwie idealne cząstki, 5 i 6, są wyrzucane poziomo ze szczytu cylindra z prędkością v. Gdzie: Cząstka 5 to cząstka środka materiału sekcji transportowej, cząstka 6 to cząstka najwyższego punktu gromadzenia się materiału, prędkość cząstki va=(prędkość taśmy × wysokość cząstki od środka bębna)/promień bębna.
Wykorzystując oprogramowanie edem do symulacji i analizy typowego stanu transportu oraz w połączeniu z równaniem obliczeniowym toru rozładunku konwencjonalnego bębna przenośnika taśmowego, uzyskuje się prosty sposób narysowania wykresu toru wyładunku, który pełni rolę przewodnią i wartość odniesienia przy projektowaniu leja prowadzącego głowicę, rynny załadowczej oraz rozmieszczenia odżelaziacza części przenośnika taśmowego o ściankach bocznych. Może znacznie poprawić wydajność projektowania. Ponadto tę metodę analizy można również rozszerzyć na niektóre niestandardowe-konstrukcje przenośników, takie jak inne typy konstrukcji membranowej przenośnika falującego i kąt wylotu większy niż 50 stopni.
