Mierniki minerałówsą rodzajem kruszarki walcowej. Powierzchnia robocza jest odlana z regularnym układem zębów. Gdy oba walce obracają się naprzeciw siebie, materiał spadający z otworu podającego jest zatrzaskiwany w komorze kruszącej, gdzie ulega rozbiciu. Sortowniki mineralne odgrywają główną rolę w siekaniu, łamaniu przez wytłaczanie, łamaniu przy zginaniu, łamaniu udarowym itp. Projekt ten opiera się na zapotrzebowaniu na pokruszoną mokrą rudę laterytu niklowego. Surową rudę przesiewa się do sortowników mineralnych o średnicy wlotu -400 mm i średnicy wylotu -100 mm. Wymagana produkcja to 500tm. Sortowniki mineralne o średnicy 1200 mm, długości rolki 1200 mm i prędkości obrotowej 65 obr./min mogą spełnić wymagania produkcyjne i dotyczące wielkości cząstek.
Główne parametry obejmują podstawowe parametry konstrukcji i główne parametry robocze. Te dwa parametry są ze sobą powiązane i ograniczone. Na przykład kształt i układ zębów rolek mają wpływ na wielkość wyładowania i moc wyjściową, a w zależności od wymaganej mocy wyjściowej należy wybrać odpowiednią moc i prędkość silnika, całą odległość rolek i układ zębów rolek stawiają wymagania.
1.1 kształt i rozmieszczenie zębów walców
Biorąc pod uwagę, że wytrzymałość materiału na ścinanie jest znacznie mniejsza niż wytrzymałość na wytłaczanie, materiał jest łamany, łamany znacznie łatwiej niż kruszenie przez wytłaczanie i oszczędza pracę, dlatego kształt zębów walców odpowiada kształtowi ust orła (cztery pryzmaty), aby ułatwić kruszenie materiału. Ze względu na dużą zawartość wody w materiale istnieje możliwość przyklejenia wałka, zastosowanie dwóch naprzemiennych zębów wałka oraz dodanie zębów grzebieniowych po obu stronach pudełka, co pozwala na szybkie oczyszczenie przylepnego materiału. Wałek z tkaniny z regulowaną odległością środkową może regulować wielkość cząstek wyładowujących, a także może sprawić, że dwa wałki zębate będą się przeczesywać podczas kruszenia materiałów, aby uniknąć lepkiego materiału. Układ zębów walców i rozmieszczenie luzu powinny spełniać wymagania dotyczące wielkości cząstek wyładowczych, ale także uwzględniać rozszerzanie się rudy podczas kruszenia, dlatego luz zębów walców powinien być nieco większy niż rozmiar cząstek wyładowczych. Rozmieszczenie zębów walcowych. 1.2 zgodnie z wymaganą wydajnością, jeśli materiał jest w 100% wypełniony na ścieżce wyładunku (przestrzeń obrócona przez szczelinę dwóch zębów walca), objętość tej przestrzeni jest objętością wyładunku.
Gdzie r jest promieniem okręgu głównego rolki zębatej, 0,52 m; e to szerokość otworu wylotowego, 0,1 m; l to długość rolki, 1,2 m; v jest objętością zębów tocznych. Do utworzenia pełnych zębów walca używa się trójwymiarowego-oprogramowania, a objętość pojedynczego zęba walca wynosi 0,2×103m3, a całkowita liczba zębów dwóch walców wynosi z=288, więc v,=57.6×10-3m3,v=0.37m3. Zatem prędkość obrotową n= 20.48r /min przy wydajności 500 t/h można obliczyć ze wzoru (1).
Thesziery mineralneWyniki obliczeń pokazują, że do osiągnięcia wydajności 500-tej wymagana jest prędkość obrotowa co najmniej 20,48 obr./min. Przy takiej prędkości obrotowej praktycznie nie jest możliwe, aby materiał wypełnił ścieżkę wylotową w 00%. Istotą 00% ścieżki napełniania i rozładowywania materiału jest to, że materiał wypełnia szczelinę i ząb pomiędzy dwoma rolkami. Jeśli ścieżka wyładowcza jest pełna materiału, wałek zębaty wywiera jedynie efekt wytłaczania na materiale, bez efektu kruszenia. W rzeczywistości prędkość opadania materiału jest mniejsza niż prędkość liniowa rolki zębatej, co powoduje, że na górze zęba dwóch rolek znajduje się szczelina między zębami, to znaczy, że materiał nie jest w 100% napełniany i rozładowujący. Jest to jednak dobre do kruszenia materiału, dzięki czemu można go rozdzielić między zębami. Skała ma właściwość kruszenia, a kruszenie kończy się-na ścieżce niematerialnej, dlatego materiał nie powinien być w 100% wypełniony na ścieżce wylotowej. Dlatego rzeczywista prędkość powinna być wyższa niż 20,48 rmin, aby osiągnąć wydajność 500 godzin. Do współczynnika korygującego k wprowadza się wzór (1), na który wpływa nasycenie podawanego materiału, charakterystyka samego materiału, długość rolki materiału, skład granulatu podawanego materiału oraz stopień rozdrobnienia. Zgodnie ze wzorem empirycznym dla kruszarki z podwójnym-gładkim walcem, ogólnie przyjmuje się k=0.40.6, a tutaj przyjmuje się =0.4, aby produkcja miała określony margines.
Prędkość można modyfikować do n=51.19r/mino 2. Sekwencja przekładni proponowanej maszyny w podstawowej postaci konstrukcji jest następująca: silnik → pasek → wałek napędowy reduktora → urządzenie różnicowe → wałek napędzany. Biorąc pod uwagę specyfikę materiału, jest on mokry i miękki, łatwy do przyklejenia wałek, przyjmuje formę zębów grzebieniowych. Ze względu na szczelinę dwa zęby walców naprzemiennie mogą się swobodnie obracać bez kolizji. Aby uniknąć blokowania materiału w szczelinie i zwiększyć efekt rozdzierania pomiędzy rolką zębatą a materiałem, aby ułatwić pękanie, rolka z dwoma zębami obraca się asynchronicznie, co nazywa się obrotem różnicowym. Mechanizm różnicowy powoduje, że walec główny i napędzany przesuwają się w stronę mechanizmu różnicowego i przenosi sortowniki minerałów z walca aktywnego na walec napędzany. Wydajność można zagwarantować wybierając prędkość walca napędowego 60 obr./min i prędkość wałka napędzanego 52 obr./min. Biorąc pod uwagę, że typem obciążenia kruszarki jest obciążenie udarowe, pomiędzy silnikiem a reduktorem zastosowano wspólny napęd z wąskim paskiem klinowym, który ma mały rozmiar konstrukcji i dużą moc przenoszenia oraz może realizować elastyczną przekładnię między silnikiem a obciążeniem.